Az ipari hulladékégető véggáz visszanyerésében, a magas-hőmérsékletű olvadt só fűtési rendszereiben és a kazánfüstgáz-hőcserélő berendezésekben 316 rozsdamentes acél fűtőcső van kitéve zord üzemi környezetnek, amely kombinálja a magas-hőmérsékletű oxidációt, a szilárd részecskék súrlódását, a savas gázkorróziót és a váltakozó hideg{3}}termikus ciklusokat. Bár maga az aljzat közepesen magas{5}}hőmérsékletű korrózióállósággal rendelkezik, a pernye, a fém-oxid részecskék és a kén-klór vegyes korrozív füstgáz hosszú távú hatásai folyamatosan koptatják és tönkreteszik a natív króm{8}}gazdag passzív filmet, ami magas hőmérsékletű-korróziót és hősav-korróziót okoz. erózió{10}}korrózió. A hagyományos szerves és szervetlen korróziógátló-bevonatok nem viselik el a hosszú távú-nagy sebességű részecskék becsapódását és a gyakori hősokkot, amelyek hajlamosak a repedésre, hámlásra és a védelem gyors meghibásodására. A hőpermetezéses ötvözetbevonat-technológia nagy-teljesítményű nikkel-alapú, kobalt-alapú vagy vas{19}}alapú ötvözet védőrétegeket visz fel a cső felületére a magas hőmérsékletű olvadás és a nagy{21}}sebességű ütési lerakódás révén, így kohászatilag tömör kötést képezve. Egyszerre képes ellenállni a magas hőmérsékletű oxidációnak, a részecskeeróziónak és a savas közeg behatolásának, így fejlett felületerősítő módszer a csövek fűtéséhez ultra-zord, magas hőmérsékletű eróziós-korróziós munkakörülmények között. Sok vállalkozás csak növeli a cső falvastagságát, vagy egyszerű felületi passziválást alkalmaz, ami alapvetően nem áll ellen a kapcsolódó mechanikai kopásnak és a magas hőmérsékletű kémiai korróziónak, ami a fűtőcsőkötegek gyakori idő előtti perforálási meghibásodásához vezet. Ezért a termikus permetező anyagok ésszerű kiválasztása és a szabványosított permetezési folyamat szabályozása kritikus fontosságú a fűtőcsövek élettartamának meghosszabbításához súlyos, magas hőmérsékletű füstgáz- és olvadt só környezetben.
A termopermet ötvözetből készült bevonatok korrózió- és Először is, a sűrű ötvözetbevonat teljesen elszigeteli a rozsdamentes acél hordozót a magas hőmérsékletű füstgázoktól, szilárd részecskéktől és savas kondenzátumtól, blokkolva a kén-, klór- és oxigénelemek diffúziós csatornáját, elkerülve a magas hőmérsékletű szemcsék közötti oxidációt és a mátrix savas maratását. Másodszor, a krómban, alumíniumban és nikkelben gazdag ötvözetkomponensek spontán stabil, sűrű Cr2O3 és Al2O3 védő-oxid filmet képeznek magas-hőmérsékletű üzemi körülmények között, amelyek önmagukban-javíthatják a kisebb bevonathibákat, és visszatarthatják az oxidáció további kiterjedését. Harmadszor, a hőpermetbevonatok nagy keménysége és kompakt réteges szerkezete jelentősen javítja a felületi kopásállóságot, hatékonyan puffereli a nagy sebességű szilárd részecskék hatását, és megakadályozza a hosszú távú folyadékerózió által okozott passzív filmlevonást. Ezenkívül a bevonat és az aljzat közötti hőtágulási együttható összehangolásával a bevonat repedésének és leválásának kockázata a gyakori hőciklus mellett jelentősen csökken. A nem megfelelő előkezelés, az ésszerűtlen szórási paraméterek vagy az össze nem illő ötvözetpor-típusok olyan hibákhoz vezetnek, mint a bevonat porozitása, gyenge kötési erő és a maradék belső feszültség, amelyek a korrozív közeg behatolásának preferenciális csatornáivá válnak, és ehelyett felgyorsítják az aljzat helyi korrózióját.
Ez a tanulmány négy szabványos megvalósítási stratégiát javasol 316 rozsdamentes acél fűtőcső termikus permetezett ötvözet bevonatának védelmére. Először válassza ki a termikus permetezett ötvözet anyagokat az üzemi hőmérséklet és a korrozív közeg jellemzői alapján. 550 fok alatti folyamatos hőmérsékletű és alacsony-koncentrációjú kén-klór füstgáz esetén a nikkel-krómötvözet por előnyös, amely kiváló oxidációállósággal és közepes kopásállósággal rendelkezik, és alkalmas a hagyományos kazán hulladékhővisszanyerő fűtőcsövekhez. A magas-hőmérsékletű, 550 fok feletti, sűrű pernyeszemcsés eróziós és erős savas korróziós környezetben a kobalt-alapú önfolyósító ötvözetport alkalmazzák az ultra-nagy keménység, kopásállóság és hősokkállóság elérése érdekében. Az olvadt só fűtőrendszereihez, amelyeknél erős a klorid behatolási kockázata, alumínium-nikkel kompozit ötvözet bevonatot választanak, amely tömör alumínium-oxid védőréteget képezhet a kloridionok beszivárgásának megakadályozása érdekében. A szénacél{16}}alapú permetpor szigorúan tilos magas-korróziós munkakörülmények között, hogy elkerüljük a galvanikus korróziót a bevonat hibái és a rozsdamentes acél felület között.
Másodszor, szigorúan végezzen fokozatos felületi előkezelést a bevonat ragasztási teljesítményének garantálása érdekében. Távolítsa el a felületi zsírt, a hegesztési oxidréteget, a rozsdarétegeket és a maradék passzivációs szennyeződéseket lúgos zsírtalanítással, ultrahangos tisztítással és nagynyomású, tisztavizes öblítéssel. Hajtson végre homokfúvást szögletes barna korund csiszolóanyaggal, hogy egyenletes rögzítési textúrát alakítson ki a cső felületén, 60–100 μm-en belül szabályozva a felületi érdesség mértékét, hogy maximalizálja a bevonat és az aljzat közötti mechanikai összekapcsolódást. Teljes termikus permetezés a homokfúvás után 4 órán belül, hogy megakadályozza a másodlagos oxidációt és a felületi szennyeződést; helyi finomcsiszolásra van szükség a hegesztési varratok, hajlított átmeneti szakaszok és befogási pozíciók esetén, hogy kiküszöböljék az éles éleket, amelyek könnyen okozzák a bevonat feszültségi repedését. Bármilyen felületi olaj, por vagy oxidációs film maradványok helyi bevonat leválást és rejtett korróziós hibákat okoznak.
Harmadszor, optimalizálja a nagy{0}sebességű termikus permetezési folyamat paramétereit, és szabályozza a bevonat szerkezeti minőségét. Használjon nagy-sebességű oxi-üzemanyag-permetezési technológiát a bevonat porozitásának minimalizálása érdekében, a szórási távolságot, az üzemanyagnyomást és a por adagolási sebességét úgy állítva be, hogy biztosítsa az ötvözetrészecskék egyenletes lerakódását. Állítsa be a több-menetes, oda-vissza permetezési módot, hogy elkerülje a túlzott egy-rétegvastagságot, amely a bevonat hőterhelési repedését okozza; szabályozza a teljes bevonatvastagságot 200 μm és 500 μm között a korróziós és kopási fokozatoknak megfelelően. A permetezés után végezzen alacsony{10}}hőmérsékletű feszültségcsökkentő hőkezelést, hogy megszüntesse a maradék hőfeszültséget a bevonat belsejében, és megakadályozza a repedés kialakulását váltakozó hőmérsékleti ciklusok mellett. Összetett kötegelt fűtőcsövek esetén használjon kis-szögű forgó permetezőszerelvényeket, hogy biztosítsa a teljes lefedettségű permetezést anélkül, hogy holtszögek alakulnának ki a csőréseknél és a rögzített érintkezési helyzeteknél.
Negyedszer, végezzen utólagos-permetezéses tömítést, és hozzon létre teljes-ciklusú bevonat-ellenőrzési és karbantartási mechanizmust. Zárja le a hőpermetbevonatok apró pórusait magas hőmérsékletnek ellenálló szervetlen tömítőanyaggal, hogy tovább javítsa a korrozív gázok és a kondenzátum behatolása elleni védőréteget. A gyári kiszállítás előtt végezze el a bevonat megjelenésének ellenőrzését, vastagságának kimutatását, porozitásvizsgálatát és kötési szilárdsági mintavételi vizsgálatát; használja a lyukérzékelőt a mikro{5}hibák kiszűrésére, valamint a tűlyukak és helyi vékony területek javítására kiegészítő tömítőkezeléssel. A helyszíni-üzemelés során félévente rendszeresen ellenőrizze a bevonat integritását a széleróziós területeken és a harmatpontra hajlamos helyeken; időben végezzen helyi homokfúvást és hőpermetezést részleges hámlás, kopás és bevonathiba esetén. Kombinálja a rendszeres ultrahangos falvastagság-érzékelést a bevonat alatti szubsztrátum korróziójának megfigyelésére; ha a bevonat tönkremenetelének területe meghaladja a 15%-ot, gondoskodjon a teljes újrabevonat felújításáról, hogy elkerülje a nagy-felületű aljzat magas hőmérsékletű erózióját-a korróziós szivárgást.
A helyszíni ipari ellenőrzések azt mutatják, hogy a hőpermettel bevont 316-os rozsdamentes acél fűtőcsövek több mint 35 hónapig képesek folyamatosan működni magas hőmérsékletű füstgáz- és részecskeeróziós környezetben, behatolási hiba nélkül. Ezzel szemben a bevonat nélküli fűtőcsövek 4–9 éven belül súlyos, magas hőmérsékletű-eróziós elvékonyodást és helyi savkorróziós szivárgást szenvednek el. Összefoglalva, a munkakörülményekhez igazodó ötvözetporválasztás, a szabványos felület-előkezelés, a precíz termikus permetezési paraméterek ellenőrzése és a bevonat tömítésének utólagos-karbantartása nagy teljesítményű kopás- és kopás- és{12}}magas{13}}hőmérsékletű{14}}korrózióvédő gátat építhet. A termikus permetezéses ötvözet bevonat technológia hatékonyan legyőzi a rozsdamentes acél szubsztrátum korlátait a magas hőmérsékletű kémiai korrózió és a részecskék mechanikai eróziójának károsodásának ellenálló képességében, megbízható, hosszú -élettartamú felületi korróziógátló-oldatot biztosítva a 316-os rozsdamentes acélból készült ipari hőcseréléshez és a kazán fűtőcsövekben lévő olvadékos fűtőcsövekhez. rendszerek.
